Какой газобетон лучше: сравнение производителей

ГРАС

ГРАС – это группа компаний, которая имеет полный цикл производства, строительства и распространения своей продукции. На счету предприятия множеств крупнейших строительных объекта, которые были реализованы весьма успешно. Имя фирмы обладает широкой известностью и уважаемо на российском рынке пеноблоков. Компания легко реализует строительство жилья любого класса, будь то обычный котедж или более смелые проекты типа глобальных строек с многоквартирными домами типа элитного комплекса «Александрийский Маяк» или огромными офисными зданиями. Свою деятельность компания основана совсем недавно в 2005 году, но успела выйти в лидеры среди лучших производителей пеноблоков.

Корпорация имеет несколько заводов в других регионах России, например, «ГРАС-Саратов» или «ГРАС-Калуга», которые созданы для удовлетворения строительных запросов во всех регионах России. Компания может похвастаться такими проектами, как котеджный поселок «Земляничная поляна», жилой комплекс «Новая Александрия» или последний проект жилого комплекса МПИ на Осташковской улице. Такие объемы позволяют обеспечить только самые современные производственные мощности.

• Страна производителя – Россия
• Адрес компании: г. Москва, м. Киевская, ул. Киевская д.7 подъезд №7, 4 этаж
• Сайт производителя — http://www.gras-group.ru

Финансовые расчёты

Производство газобетонных блоков – один из доступных видов бизнеса, затраты в котором достаточно вариативны. Стоимость оборудования подбирается исходя из доступного бюджета, а сырье не требует высоких расходов.

Стартовый капитал

Расход	Стоимость (средняя) руб.
Регистрация бизнеса	До 4000
Аренда помещения	100 000
Оборудование для производства («Старт 500-15» производительностью 15 куб. м в сутки)	764 000
Транспортировка и монтаж	100 000
Сырье (на 1 месяц)	400 000
Обеспечение сбыта	50 000
ИТОГО	1 418 000

В данной таблице расчет суммы для запуска производится для средних масштабов производства. Более дорогое оборудование и большее количество сырья в конечном итоге принесут больше прибыли и сократят срок окупаемости. Для меньших объемов производства стоимость оснащения начинается от 85 000 руб. Расходы на аренду и обслуживание помещения также могут меняться.

Ежемесячные расходы

Расход	Сумма (руб.)
Арендная плата	100 000
Коммунальные услуги	15 000
Заработная плата рабочих	100 000
7 000
Аутсорсинг (бухгалтерия, заполнение налоговых документов)	35 000
Пополнение запасов сырья	400 000
Транспортные расходы	50 000
Дополнительные расходы (доп. сырьё, ремонт, непредвиденные расходы)	40 000
ИТОГО	747 000

Большая часть расходов приходится на материалы и электроэнергию. Сократить затраты можно, подобрав выгодного поставщика, сократив рабочих или оптимизировав их работу

Также следует обратить внимание на логистическую обоснованность транспортных расходов и контроль потребления ресурсов

Сколько можно заработать

При производстве 15 куб. м в сутки и 22 рабочих днях в месяц и цене за 1 куб. м. газобетона 3 000 руб. получаем: 15 * 22 * 3000 = 990 000 руб. за месяц работы. Таким образом, прибыль за месяц составит: 990 000 – 747 000 = 243 000 руб. Затраты на запуск бизнеса окупятся за 6 месяцев при оптимистичном варианте расчета. Реальный срок может быть увеличен до 1 года в случае проблем со сбытом, недостаточной отлаженности производства и задержкой поставок. Немалую роль играет и реклама, которая должна работать эффективно.

Как марка влияет на газобетонный блок

Каждая марка газобетона имеет свои

показатели плотности и прочности, огнестойкости и теплопроводности:

1. От плотности материала зависит его прочность. Чем выше этот показатель, тем строительный материал прочнее, но и холоднее. Плотность газобетона соответствует номеру марки изделия, т.е. для изделий D300 она составляет 300 кг/м³.
2. Все марки газоблоков имеют повышенный класс огнестойкости. Они способны выдерживать высокие температуры более 1 часа.
3. Лучшими теплоизоляционными свойствами обладают изделия низких марок, т.е. меньшей плотности.

Специалисты рекомендуют использовать для возведения одноэтажных зданий газобетонные блоки марки D400 с прочностью В2.0, для двухэтажных — D500 (прочность от В2.5), трехэтажных — D600 (от В3.5). Для несущих стен строители используют стройматериал марки D400, межкомнатных перегородок — D500, D600, D700.

Ytong

Название Ytong является одноименным именем ячеистого бетона, который начал производить в 1940 году Карл Август Карлен. Это строительный материал стал родоначальником автоклавного газобетона или пеноблока. Немецкая компания имеет мощные производственные линии в России и является лидирующим предприятием не только на отечественном рынке, но и на международном уровне. Современные технологии и немецкая педантичность дают высокое качество всем изделиям производителя, которые легко конкурируют с российскими производителями намного превосходя их по прочности и качеству.

Российский завод Ytong быд запущен совсем недавно в 2007 году и быстро занял лидирующие позиции, что неудивительно ведь это мировое имя. Не один крупный строительный объект в Москве и за ее пределами не обходился без изделий и пеноблоков данного производителя.

• Страна производителя – Германия
• Адрес компании: г. Москва, ул. Рабочая, д. 93, стр. 2, подъезд 3
• Сайт производителя — http://www.ytong.ru

ОАО «Пермский завод силикатных панелей»

Предприятие начиналось, как небольшой гипсовый завод и в течении 50 лет разрослось до полноценного строительного комплекса, который является лидером Пермского края. Возглавляет предприятие известный в своей сфере Заслуженный строитель РФ Николай Иванович Демкин. Предприятие обеспечивает 5000 людей работой на собственном заводе и в смежных областях. Основным направлением деятельности компании является проектирование и осуществление строительных проектов

Особое внимание следует уделить социальной ответственности, которая является одним из принципов организации. Помимо частных проектов, компания участвует в государственных строительных проектах, которые обеспечивают жильем военнослужащих и других слоев населения за счет государства

Участие во всероссийских конкурсах принесло победу фирме в 2012-2013 годах в номинации «Сто лучших бригад строительного комплекса России 2012 года» и «Элита строительного комплекса России».

4 Bonolit

Большинство фирм, производящих пеноблоки, используют автоклавную сушку, но в печь изделие попадает в виде большого бруска, который впоследствии разрезается на нужные модули. Немецкая компания Бонолит – одна из немногих, работает по другому принципу. Здесь сначала производят нарезку, а только после этого производят сушку и усадку. На практике это привело к некоторому усложнению процесса, но позволило добиться лучшей геометрии и прочности.

С недавних пор бренд появился в России, открыв два собственных завода. Все они оснащены по последнему слову техники и используются одинаковую технологию. Газобетонный блок отличает высочайшая прочность, самая идеальная геометрия, при этом цены на продукцию немногим выше аналогов, явно уступающих по основным характеристикам. Судя по всему, компания метит в лидеры рынка, к тому же имеет в арсенале широкую линейку выпускаемой продукции. Здесь вы найдете как обычные блоки, так и сложные арочные модули.

Преимущества бизнеса и возможные риски

Производство газобетона как бизнес имеет массу достоинств. Например:

• проект быстро окупается;
• продукция пользуется спросом;
• стартовать можно с относительно небольшим объёмом инвестиций – от 1 500 000 рублей;
• высокая доходность и рентабельность.

Главный недостаток бизнеса – высокий уровень конкуренции. В России производство газобетона давно отлажено, многие компании успешно развиваются в этом направлении

Тем, кто планирует открыть мини-предприятие по изготовлению газоблоков, следует принять во внимание возможные риски проекта:

• повышение стоимости сырья, что повлечёт за собой и увеличение себестоимости изделий;
• увеличение арендной платы и стоимости коммунальных услуг;
• разработка новых строительных материалов, качественные характеристики которых превзойдут свойства газобетона;
• появление новых конкурентов.

ООО «Казанский завод силикатных стеновых материалов»

Казанский завод селикатных стеновых материалов является лидером в Республике Татарстан и всего региона Поволжье. Предприятие выпускает 230 млн. штук простого кирпича и 100 тыс. куб. метров газобетонных блоков автоклавного твердения. Большой ассортимент продукции включает и лицевой кирпич, имеющий десять вариантов цветового решения. Немецкое оборудование, которое используется на заводе, удалось достичь прекрасных результатов в изготовлении качественной и востребованной по всему региону продукции. Газобетонные блоки компания начала выпускать с 2004 года и имеет большой опыт и высококлассных специалистов в данной области. Предприятие существует уже 80 лет и вобрала лучшие традиции в производстве строительных материалов, которые проверены временем и имеют высокий уровень качества.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики. Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Контроль качества

Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:

• массу;
• размеры;
• плоскость перпендикулярности;
• теплопроводность;
• процент пористости;
• качество краев и замковых элементов;
• пожаробезопасность;
• звукоизоляцию;
• вентиляционные свойства;
• экологичность.

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.

Состав и технология производства газобетонных блоков

В состав газобетона входят:

• Песок, преимущественно кварцевый, около 70 %.
• Портландцемент 8 – 10 % с высоким содержанием силиката кальция (от 60 %).
• Вода.
• Негашеная известь до 20 % с большим содержанием оксидов магния и цинка.
• Гипс 2 %.
• Пудра из алюминия 2 % – порообразующий компонент. Чаще используют пасты и суспензии из алюминия, так как при добавлении порошка в чистом виде образуется много пыли.

Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

• От 38 % для получения прочных строительных блоков.
• Около 52 % в облегченных плитах, предназначенных для межкомнатных перегородок, надстроек над готовым зданием – мансард, верхних этажей, одноэтажных легких хозяйственных построек.
• До 92 % для получения плит как теплоизоляционного или отделочного материала, на которые не предусмотрены функциональные нагрузки.

Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.

Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.

Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.

Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

• Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
• В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
• При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

• Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
• После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

ЗАО «Липецкий силикатный завод»

Предприятие включено в сотню лучших заводов по производству селикатного блока в России, поэтому является лидером в своем регионе. Основан завод в далеком 1938 году и имеет обширную историю развития. Потребителями продукции завода являются не только жители Липецкого региона, но и Московской, Рязанской, Тамбовской, Тульской, Брянской областей. Продукция предприятия имеет высочайшее качество и имеет все сертификаты соответствующего уровня. В 2012 году завод прошел сертификацию международного класса ИСО 9001:2008 и теперь без сомнений можно сказать, что селикатный кирпич из ЛСЗ действительно качественный и отвечает всем строительным нормам. Производственные мощности предприятия модернизируются отечественным и зарубежным оборудованием, которое оснащено по последнему слову техники.

Таблица: сравнение параметров

Бренд | Компания производитель	Плотность средняя, кг/м3	Морозостойкость, (F)	Отклонение по высоте, мм	Отклонение по ширине, мм
Ytong ЗАО «Кселла-Аэроблок-Центр»	407	100	0,2	0,3
Bonolit ОАО «Бонолит=Строительные решения»	406	100	0,7	2,5
Калужский газобетон ООО «Сибирский элемент Рента-К»	381,2	100	1	1
Термокуб ООО «Костромской завод строительных материалов»	404	75	2	2
Новолипенский металлургический комбинат (НЛМК) ООО «Газобетон 48»	412	100	1	2
Poritep ООО «Поритеп НН»	401	100	0,7	2,5
ЛСЗ ЗАО «Липетский силикатный завод»	402	25	1	2
EuroBlock ЗАО «Клинцовский силикатный завод»	420	75	1	1
ЭКО ООО «ЭКО» Ярославскийзавод	380	100	1	2

Естественная вентиляция в частном доме: устройство, схемы, обустройство своими руками (Фото & Видео)

Общие характеристики и особенности материала

Для того, чтобы проанализировать все сильные и слабые стороны газобетона, предварительно стоит изучить особенности и свойства данного материала.

Виды газобетона и методы изготовления

Газобетонные блоки являются разновидностью ячеистых бетонов. Производятся они из смеси силикатной извести, кварцевого песка и газообразователя. Все компоненты смешиваются, образуя при этом пузырьки диаметром до 2-х мм.

Готовый раствор разливается в формы. А после — отправляется в автоклав, где блоки досыхают под воздействием высокой температуры и давления. Благодаря такой термообработке и составу, изделия приобретают качества, отличающие их от других стеновых материалов.

Сушка газоблока

Состав газоблока

Менее распространенным способом производства является метод неавтоклавного твердения. Он в основном характерен для кустарных мелких производств, так как крупные предприятия и производители предпочитают использовать практически полностью автоматизированное производство с автоклавным типом твердения.

Фото производства газобетона

Неавтоклавный газобетон несколько уступает по характеристикам своему конкуренту, а процесс его изготовления занимает значительно больше времени за счет гидратационного твердения.

Классификация и сфера применения

Изделия из газобетона, в зависимости от назначения, подразделяются на:

• Конструкционные, плотность 1000-1200
• Конструкционно-теплоизоляционные, плотностью 500-900
• Теплоизоляционные, плотностью 200-500

Теплоизоляционные газобетонные блоки обладают низкой плотностью, и, соответственно, прочностью. Однако в противовес к этому, они характеризуются отличными теплоизоляционными характеристиками.

Сфера применения-соответствующая: утепление. Если говорить по-иному, то стены из такого вида материала просто не способны выдержать ничего, помимо своего собственного веса.

Свойства и характеристики теплоизоляционных газоблоков:

Наименование показателя	Числовое значение
Коэффициент теплопроводности Вт (м*с)	0,1
Прочность на сжатие	B 1,5-2
Морозостойкость	F20-35
Марка блока	M350-400
Вес 1м3, кг	370-400

Конструкционно-теплоизоляционные блоки обладают значительно большей плотностью и меньшей способностью к теплопроводности. Такой блок можно применять при строительстве домов малой этажности в качестве материала для несущих стен и перегородок.

Свойства и характеристики конструкционно-теплоизоляционных блоков:

Наименование показателя	Числовое значение
Коэффициент теплопроводности Вт (м*с)	0,12-0,14
Прочность на сжатие	B 2-3,5
Морозостойкость	F25-35
Марка блока	M500-600
Вес 1м3, кг	550-600

Конструкционные газоблоки отличаются высокой плотностью и высоким коэффициентом теплопроводности. Соответственно, температуру они удерживают плохо, но в то же время превосходят вышеописанные типы блока по прочности. Они активно используются в строительной отрасли, и могут выдержать относительно большие нагрузки.

Характеристики конструкционного газобетонного блока:

Наименование показателя	Числовое значение
Коэффициент теплопроводности Вт (м*с)	0,18-0,19
Прочность на сжатие	B 3,5-5
Морозостойкость	Не менее F35
Марка блока	Минимально М700
Вес 1м3, кг	От 700 кг в зависимости от плотности

Помимо классификации, зависимой от назначения блока, существуют и иные:

• По типу вяжущего компонента разделяют на: известковые, цементные, шлаковые, смешанные и зольные вяжущие. Это означает, что масса основного вяжущего компонента составляет не менее 50% от всего сырья.
• По типу кремнеземистых компонентов выделяют: блоки, выполненные на основе натуральных материалов и изготовленные на основе вторичного продукта промышленности.

Внешнее различие блока разной плотности

ЗАО «Воронежский комбинат строительных материалов»

Крупное предприятие воронежской области, обеспечивающее практически весь спрос на строительные материалы, типа кирпича и газобетонных блоков по всему региону. Довольно старая компания с 55-ти летним периодом существования, многократно расширялась, пока не достигла объемов производства 140 миллионов кирпичей формата 50x120x65 и 250х120х88 мм в год. На данный момент имеет современное оборудование и сотрудников с колоссальным опытом работы. Газобетонные блоки предприятие начало производить с 2010 года и достигло довольно больших объемов в этом направлении, которое достигает 288 тыс. куб. метров в год. Качество продукции не вызывает сомнения, благодаря регулярной модернизации производственных мощностей по последнему слову техники и высокому профессионализму сотрудников.

Таблица: применения материала в зависимости класса прочности

Показатель	Одноэтажное зданиесредняя, кг/м3	Двухэтажный объект (СМП, плиты, перекрытия и пр.), (F)	Два этажа с монолитными перекрытиями	Трехэтажный дом (плиты, СМП, перекрытия и т.д.)по ширине, мм	Три этажа с монолитными перекрытиямипроизводитель
В 2.0	Применим	Не рекомендуется	Категорические не рекомендуется	Категорически противопоказан	Строго нельзя
В 2.5	Соответствует с запасом	Пригоден	Не рекомендуется	Нет	Нет
В 3.5	Подходит с большим запасом	Соответствует с запасом	Рекомендуется	Соответствует	Подходит
В 5.0	Подходит с большим запасом	Подходит с большим запасом	Соответствует с запасом	Подходит с запасом	Пригоден с запасом

Что лучше, межкомнатные двери из экошпона, ПВХ, натурального шпона или массива

Расчет и выбор газобетонных блоков

Для строительства любого объекта очень важен правильный расчет всех материалов. Иначе возможны дополнительные расходы. В полной проектной документации должны присутствовать точные расчеты стройматериалов. При расчетах учитывается размер блока газобетона для стен дома, общая площадь стен, площадь всех дверных и оконных проемов, а также на подрезку.

При расчете кладки из газоблоков учитываются оконные и дверные проемы, плюс, кладочный шовИсточник stroitel-lab.ru

Газоблоки нужно подбирать отдельно для разных стеновых сооружений. Для перегородок берут блоки с небольшой толщиной. Наружные стены возводят из материала с высокой прочностью, и т. д

Важно учитывать размер изделий, наличие пазо-гребниевой системы, и другие характеристики

При проектировании архитектор сразу закладывает в расчеты параметры того или иного вида газоблоков. Если для строительства создается индивидуальный проект, то вид газобетона обсуждается вместе с клиентом, и только после этого начинается инженерная работа проектировщика.

Кроме этого желательно лично убедиться в том, что материал не имеет трещин, дефекта формы и различий по цвету. Если такие недостатки есть, значит, вам пытаются продать газоблоки не очень высокого качества, или при его хранении не выполнялись обязательные условия.

Рейтинг производителей газобетонных блоков

При производстве газосиликата используются природные материалы – цемент, песок, известь. За газообразование отвечает алюминиевая пудра. Затвердение проводят по разным технологиям, поэтому качество газоблоков может сильно отличаться. Vyborexperta.ru провела анализ рынка, протестировала стройматериал инструментальными методами, сравнила ассортимент разных заводов. При составлении рейтинга производителей газобетонных блоков учитывались отзывы владельцев недвижимости, мнения строителей и проектировщиков.

Эксперты анализировали следующие характеристики:

• Технология – автоклавный способ производства позволяет создавать более прочные пеноблоки, чем неавтоклавная технология;
• Марка – ассортимент лучших заводов включает материалы марки D200-D600. Разная плотность позволяет купить стройматериалы для кладки несущих стен, перегородок и утепления;
• Прочность на сжатие – зависит от плотности, используемых технологий твердения. Влияет на долговечность конструкций, способность выдерживать высокие нагрузки;
• Морозостойкость – ведущие фирмы выпускают продукцию марки F50-F100;
• Разновидности – выпускаются несколько видов газоблоков: стеновые, для перегородок, U-образные. Стройматериалы имеют разную форму, размеры;
• Геометрия – стабильная геометрия упрощает кладку, позволяет снизить расход клея, штукатурки;
• Доступность на рынке.

Не все компании, выпускающие стеновые стройматериалы, предлагают газобетон хорошего качества. Слабый ассортимент, низкие технические характеристики, механические дефекты, нестабильные размеры, изъяны в геометрии – производители таких материалов исключались из нашего рейтинга.

Лучшие виброплиты

Насколько прибылен планируемый бизнес?

Как открыть производство газобетонных блоков в домашних условиях и в полноценном цехе, теперь понятно, осталось разобраться с рентабельностью планируемого предприятия. Но говорить о конкретных цифрах прибыльности здесь будет довольно сложно, поскольку конечная выручка зависит от некоторых факторов – объемов производства и сбыта готовой продукции, ценовой политики в регионе.

Представим для начала те статьи расходов, которые придется понести предпринимателю для запуска бизнеса:

• Регистрация предприятия.
• Закупка и пуско-наладка оборудования.
• Обеспечение сырьевой базы.
• Подготовка помещения к работе.

В случае с полноценным цехом, выпускающем автоклавные блоки, на все придется потратить не менее 2500000 руб. И самая внушительная статья расходов здесь – оборудование для производства автоклавного газобетона. Расходы снизятся до 1800000 руб., если запланировать выпуск неавтоклавного материала. Домашний же бизнес можно организовать при расходах не менее 500000 руб.

Для подсчетов чистой прибыли предприятия возьмем в качестве примера мини производство газобетонных блоков своими руками с объемом выпуска в 15 м3 изделий за смену. Если работать по 8 ч ежедневно, 22 дня в месяц, можно получать ежемесячно до 350 м3 готовой продукции. Сбывать газобетон можно по среднеоптовой цене, установившейся по России – 2500-3500 руб./м3. Получается, что предприниматель сможет выручить в среднем до 1000000 руб./мес. Из этой суммы нужно вычесть следующие переменные затраты (заработную плату, за неимением сотрудников, в расчет не берем):

• аренда помещения,
• закупка сырья,
• транспортные расходы,
• оплата связи и коммунальных услуг.

Усредненные расчеты показывают, что даже при малых объемах выпуска блоков, предприниматель может иметь до 150000 руб. чистой прибыли ежемесячно. Соответственно, если купить оборудование для производства газобетона большей производительности (до 80 м3 за смену), прибыль значительно возрастет.

Производство и продажа газосиликатных блоков как перспективный бизнес.

Но чтобы достичь столь привлекательных цифр, без отлаженных каналов сбыта не обойтись – прибыль будет постоянно поступать только при наличии заказов. Многое усложняется еще и тем, что до продажи материал должен отлеживаться в течении долгого периода. Но процесс этот может осуществляться и на территории покупателя. Таким образом, можно освобождать свободное пространство для новых партий выпущенных изделий.